印刷中经常出现色相不良的现像，色相指的是颜色的饱和度，鲜艳度，都是有哪些原因会导致这样呢？
 
大致有以下八个方面的原因：
 
1.水墨黏度或色浓度太低
2. 水墨分离沉淀
3. 水墨转移不良
4. 残留水太多
5.橡胶辊中高太高
6.橡胶辊硬度太高
7.刮刀压在网纹辊表面的压力太大
8.刮刀片接触面太强
 
找到这些原因后需要如何处理呢？
1.如果在印刷过程中发现水墨黏度或色浓度太低时，在水墨桶中加入新水墨，如果所做定单数量不多时，可以采取隔张走纸的方式，即送一张停一张然后再送，让网纹辊与印刷版吃墨厚一些
 
   新水墨每次上机印刷前要测量水墨秒数，前面已说过       如何测量，这里就不再说了。
 
2.  水墨分离沉淀，新水墨每次上机印刷前要将水墨罐摇振均匀，再用水墨泵将水墨抽送网纹辊。
 
如果是在印刷过程中，在不加入新的水墨的情况下，也可以将水墨罐摇振均匀后，用砂网重新过滤下水墨，使水墨中的沉淀物分离。
 
3.  水墨转移性不良时，很有可能是网纹辊，胶辊，印刷版表面比较脏，如果是的话清洁干净后就没问题了。
 
4.是残留水太多时，就要疏通水墨管路，有可能是回墨管倾斜角度不够，重新调整以减少残留水。
 
5. 橡胶辊中高太高，如果是橡胶辘中高是否超过标准，就需要将胶辊拆下来重新研磨中高。
 
   6.橡胶辊硬度太高，需要将胶辊拆下来，重新包胶研磨
包胶硬度一般为绍氏硬度60-70度这间，选用的胶不同，硬度是有差异的。
 
7.刮刀压在网纹辊表面的压力太大，重新调整刮刀压向网纹辊的压力，换新刮刀片后要重新调整。
 
8.刮刀片接触面太强，刮刀的角度通常有30度，45度，60度，根据需要改装接触面较薄刮刀片。

我的手机 2016-12-8 11:59:54

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纸箱印刷中因为水墨的原因，会出现很多种不良的现像，现总结几点比较常见的原因及对策，以供参考。
 
1.印刷干燥不良
原因：
a.水墨粘度太高
b.印迹边缘扩大
c.水墨干燥的时间比较慢
d.纸张吸收性较差
 
对策：
a.水墨粘度太高时需要调整水墨的印刷粘度，需要在水墨中加入树脂稀释，如果有较稀的水墨加入。
 
b.印迹边缘扩大会有积墨的现像，此时需要调整印刷版与网纹辊之间的压力，调整时需要注意检查印刷版是否有高低，以及网纹辊与印刷辊（版辊）是否平行。
 
c.水墨干燥的时间比较慢时，需要选用快干型的水墨，或者在原有的水墨中加入快干剂，加快水墨干燥的速度。
d.瓦楞纸板的吸收性较差时，需要选用吸收好的瓦楞纸膜板，或者加入抗拨水剂或转移剂也是有效的（加入的剂量约为1﹪）。
 
2.印刷漏白
原因：
a.瓦楞纸平整度差
b.采用了低定量面纸的A型瓦楞，容易出现透楞（排骨纹）
 
对策：
a.瓦楞纸平整度差,一般纸板的标准为在每1平方米的单张瓦楞纸板上，不得有大于20mm的曲翘,如有超出就应更换
 
b.低定量面纸是指面纸的克重较小，而又采用的A坑。适当的减少印刷版与托纸辊之间的间隙，会有所。但对于大面积印刷，也可以用双面胶适当垫高印刷中间部位，可以漏白。
 
3.叠色漏底
原因：
a.水墨颜料的表面张力相差较大，层水墨无法均匀地覆盖在层水墨上
 
b.底色之印压太强, 黏度太高, 底色之油墨干燥速度太慢，底色颜色稍深
 
对策：
a.提高色干燥速度，可适量添加酒精等挥发速度快的醇类溶剂，降低色水墨的表面张力，添加表面活性剂。
 
b.放松上一色的印刷压力
降低黏度或升高 pH值
底色水墨干燥程度可加快干剂，重新调整水墨干燥速度
或加装热风机
底色水墨应采用比上一色稍浅之颜色或调色时降低水墨黏度（但网点印刷不受此限制）
 
4.印迹边缘或细小字迹不清晰
原因：
a.印版的精度不够
b.印版与网纹辊的压力过大
c.水墨粘度高
d. 油墨之绞行不良
e.印刷版硬度太软
 
对策：
a.重新制版或调整印刷版的厚度差
b.调整压力，放松印刷版与网纹辊的压力及印压的接触点或者细线版硬度需要加强
c.调整粘度，尽可能用低粘度水墨，或者有较低黏度的水墨加入或加入树脂（无色墨）调高酸碱值
d.放松网纹辊及橡胶辊的间隙（以轻触为基准点）
e.提高细线及文字部份印刷版的硬度
 
5.网点扩大，套印不良
原因：
a.前一色印刷压力过强
b.前一色油墨粘度太高
c.前一色油墨的干燥太慢
d. 印刷版太厚
e. 墨层太厚
f. 印刷版与网纹辊接触压力太大
g. 网纹辊含墨孔大于网点
h. 瓦楞纸板的面纸吸墨性强
i. 油墨黏度太低
对策：
a.调整各色印刷组压力的相对大小
b.降低前一色水墨的粘度（降低水墨黏度但色的饱和度不能改变）
c.调整各色水墨间干燥时间的差异性
d. 采用薄版加衬垫
e. 降低含墨层（降低油墨黏度但色的饱和度不能改变）
f. 放松印刷版与网纹辊接触压力，以轻压为准
g. 网点线数需要配合陶瓷网纹辊含墨孔的目数，比例有几种：1：4，1：5，1：6，具体需要与制版的供应商协调
h. 选用吸墨性弱的面纸或有涂布的面纸
i. 提高水墨黏度（但色的饱和度的变化要注意）
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6.水墨在瓦楞纸板上转印不良
原因：
a.印刷压力不足
b.印版硬度不匹配
c.纸的泼水度太强
d. 网纹辊磨损，含墨量不够，或者网孔阻塞，橡胶辊老化，表面有墨垢
e.水墨黏度不良
  
对策：
a.增加印刷压力，加大印压（如印压已太强则需要放松印压）
b.检查核实印刷版的硬度，如果不行的话就要更换新版
c.使用疏水匹配的抗拨水专用水墨加入湿润剂
d.检查橡胶辊是否老化或墨垢，如已老化，则需要重新包胶，有墨垢的话，可以用专用的清洗剂清洗。
检查网纹辊的磨损程度，网孔是否阻塞必要时用清洗剂清洗，如清洗后仍然无法解决，就需要翻新处理，金属辊可以重新压花，陶瓷辊则需要重新喷瓷，雷射雕刻网孔。
 
7.水墨起泡
原因：
a.水墨的抑泡或消泡能力不够，
b.水墨的循环量不足，
c.水墨泵漏汽或回墨管太长进入到了水墨内
d.水墨管进墨管口径错误
 
对策：
a.添加消泡剂或抑泡剂（调制新墨时添加入效果较佳，约 为总体的0.5～1.0﹪），起泡后加入消泡剂
b.调节水墨泵的压力，提高循环量
c.防止泵漏，避免回墨管插入水墨内
d. 水墨泵进口管路不得大于出口管路的直径
 
8.印品出现针孔，斑点
原因：
a.消泡剂用量过多，
b.水墨太稀薄，黏度太低
c.纸质纤维不均匀，纸张太薄瓦楞间凹凸不平
d.压印不实
e.印刷版面凹凸不平
f.印刷版网纹辊接触不良
 
对策：
a.限制消泡剂的用量，加入适量原墨以稀释过量消泡剂
b.加入渗透剂调整或者添加原色新墨
c.调节输墨辊压力，瓦楞楞间凹凸不平退回供应商或提高水墨的转移能力
d.放开印刷版与底辊的间隙刚好吻触
e.以垫版方式修正版面高度或换新版面及选用适当版材(薄版加衬垫)
f.调整印刷版与网纹辊的接触点，轻压为准
 
9.粘度增加，颜色加深
原因：
a.油墨中氨水挥发
b.PH值下降
c.粘度上升
 
对策：
a.在印刷过程中应控制油墨粘度，
b.调整油墨的PH值，以保证色饱和度前后一致
 
10.印品抗水性差
原因：
a.墨迹的耐水和耐磨性能不良或所用纸张不合适
 
对策：
a.选用合适的水墨和适当的纸张
 
11.印刷物耐性不良
原因：
a.耐旋光性不良
b.耐水性不良
c.耐磨性不良
 
对策：
a.增加水墨耐光树脂比率
b.增加水墨树脂比率或添加界面剂约 0.3﹪
c.增加水墨树脂比率及加入适量的腊
 
12. 塞版
原因：
a.水墨之流动性不良
b.水墨干燥太快
c.版面不洁
d.水墨渗入纸粉及灰尘
e.水墨黏度太高
f.网纹辊有墨垢
 
对策：
a.提升水墨pH值加入稀释胺水或无色墨(凡立水)
b.加入慢干剂或提升水墨pH值加入稀释胺水
c.可用洗剂在版面上侵蚀残墨约15分钟后以清水清洗
d.水墨以滤网过滤
e.降低黏度、加胺水或较低黏度水墨稀释
f. 清洗网纹辊(用专用清洗剂)
 
13.水墨发生胶化
原因：
a.溶剂使用错误
b.混合其他厂家的水墨
c.保存不适当
d.水墨已超出保质期导致品质变化
e.水墨pH值降低
 
对策：
a.使用专用溶剂
b.混合前应确认是否产生质量异常
c.水墨是需要密闭保存的
d.在限定的期限内使用
e.生产后注意pH值，应维持8.0以上及保存时注意密封避免胺水的挥发
 
常见的问题差不多就是这些吧，还有哪些是我没有说到的呢？欢迎批评指正，不胜感谢!