·为什么印版的使用没有多久就需要更换新的了？

·为什么印品的图案容易出现毛边，重影？

·为什么网点容易糊成一片？

·为什么呢？

解决这些问题之前说一下纸箱印刷压力调整中的个压力：网纹辊与印版辊筒的接触压力。

正常的纸箱印刷，网纹辊与印版辊筒的接触压力要轻，即保证网纹辊与印版刚好接触，要让印刷版变形小，符合轻压力的要求。

当压力过大时，不仅影响印版的使用寿命，而且对提高印刷质量也非常不利。

由于压力过大，印刷时网纹辊先接触印版的侧面，印版压缩变形后才开始“吃墨”，致使印品图案、文字的前端出现硬口，毛边严重。

印刷网线版时，压力过大容易产生糊版。

所以调整两辊的接触压力时一定要轻。

如果机器精度差，可适当加大压力;反之，可以减少压力。

按照压力要轻的要求，是两辊相切刚好接触，即网纹辊与印版辊筒间距保持在7.2mm（标准的版厚），但实际上由于网纹辊、印版与印版辊筒都有形位误差，所以相切状态是不可能的。

在实际的印刷机制造中，网纹辊沿圆周方向的径向跳动误差（椭圆度）范围需要控制在0.02～0.04mm之内。

印版辊筒沿圆周方向的径向跳动误差范围需要控制在0.01～0.02mm。

印刷版厚度误差为±0.02mm，大误差是0.08mm，再加上0.02mm的印刷压力，总量是0.1mm。这是印刷机制造中与印刷版误差需要控制的误差范围。

只要保证网纹辊能接触到印刷版，使网纹辊网穴里的油墨能传递到印刷版上，传墨的要求就达到了，那么所要印刷的实地，网点也就能达到我们想要的效果了。

所以简单的控制方法就是，用6mm的塞尺和厚薄规，控制网纹辊与印版辊筒的距离为7.10mm，即可达到压力轻的要求。

在正常印刷过程中，印版辊筒表面的线速度应小于网纹辊表面的线速度，传墨效果好。

两者之间的压力增大，水墨转移量就小，反之就大。